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Kategorien-Archiv: 4- Stahl (News)

25 Fachkräfte aus der Stahlindustrie auf Fortbildungsreise durch Deutschland und Europa

16 Sonntag Jan 2011

Posted by ADFT in 1- News, 2- Fortbildungsreisen, 3- Energie (News), 4- Stahl (News), 5- Recycling (News)

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Frank Gerhardt. ADFT e.V. Pressemitteilung

Die Akademie der führenden Technologien e.V. (ADFT e.V.) , Frau Dipl.Ing. Nina Buesing, und Herr Gerd Koeroska haben mit Unterstützung der Russischen Staatlichen Metallurgischen Abendhochschule, Frau Prof. Alevtina P. Bobyreva, eine Fortbildung  für 25 Fachleute der  Stahl- und Schrottbranche  aus Deutschland, Russland und der Ukraine veranstaltet und die technischen Fortschritte in diesem Wirtschaftssektor gezeigt.

Vom 28.11.2010 bis 05.12.2010 konnten 25 Fachleute der  Stahl- und Schrottbranche  aus Deutschland, Russland und der  Ukraine  die führenden Technologien von 15 völlig unterschiedlichen Unternehmen kennen lernen, welche sich auf die Vorbereitung und Verarbeitung von Schrott spezialisieren. Das Fortbildungsprogramm  könnte man auch  eine Reise in die technische Welt nennen. Eine Reise mit vielen Stationen, vielen Vorträgen in den Schulungsräumen der Betriebe und deren Besuche.

Die Fortbildungsreise begann am Flughafen in Frankfurt am Main, wo alle sich trafen. In einem komfortablen Bus ging es zuerst nach Petange in Luxemburg. Im Bus kamen schon die ersten Fragen:

Teilnehmer: “Was ist das Ziel von  ADFT?“

Dipl. Ing. Nina Buesing: „Das Ziel von  ADFT  e.V. ist  es, für Fach- und Führungskräfte einen Weg zu mehr beruflicher Kompetenz zu schaffen.  Der Alltag stellt im Beruf viele Aufgaben. Deswegen befinden sich die Lernziele in einem lebendigen Prozess. Die Teilnehmer profitieren vom Austausch mit erfahrenen Experten und dem Wechsel zwischen theoretischen und praktischen Phasen.“

Telnehmer: “Wie werden die Technologien zur Vorstellung bei der Fortbildung ausgesucht?“

Gerd Köroska: „In erster Linie, nach den Interessen der Teilnehmer und zweitens nach den erkennbaren Trends zur besseren Ausnutzung der Rohstoffe und Möglichkeiten der Modernisierung  ihrer bestehenden Anlagen und deren Wirtschaftlichkeit.“

Der erste Tag begann mit Herrn Dietmar Kajnath, der die Technologien im Recycling vorstellte. Daraufhin die Firmengruppe Recylux lernte man in Aubange, Belgien, den Schrottplatz der Firma Recylux Beldique S.A., und in  Saulnes, Frankreich, den Schrottplatz der Firma Recyfrance SAS kennen. Das Kerngeschäft diese Gruppe besteht in der Wiederverwertung von metallhaltigen Abfällen, die aus Konsumgütern entstammen, wie Altfahrzeuge, Elektronikschrott, Industrieabfälle, Bau- und Abbruchabfällen.  In Aubange waren ein 3000 PS Metso Lindemann Schredder mit Andrin Magneten bei der Arbeit und in Saulnes – die Restaufbereitung der Schredderprodukte in verwertbare Bestandteile durch Nichteisen – Trennung, trocken und schwimmend, zu besichtigen.

Als Höhepunkt des Tages könnte man den Besuch der Firma Andrin in Villers-la-Montagne bezeichnen. Die Andrin S.A. ist in der allen Etappen der Entwicklung und des Einsatzes des Magnetismus in der Industrie tätig, von der praktischen Forschung bis zur Einrichtung der Magnetanlagen. Andrin S.A. ist ein anerkannter Partner bei Eisen- und  Stahlbetrieben und Stahlbaubetrieben. Die magnetischen oder elektromagnetischen Geräte zum Heben verbinden Leistung, Dauerhaftigkeit, Zuverlässigkeit und Produktivität. Es können rohe oder fertige, kalte oder warme (bis 650oC) Produkte befördert werden. Durch Anwendung von elektrischen und elektronischen Ausrüstungen ist auch die Automatisierung möglich. Durch Nutzung der ferromagnetischen Eigenschaften der Elemente werden  lose oder feste Produkte im ständigen Fluss sortiert, gereinigt, selektiert und getrennt. Es sind mehrere Baureihen von Anlagen entwickelt: Magnetische Blöcke und Scheiben, magnetische Overbands, magnetische Rollen, Scheideanlagen mit Drehgehäusen, magnetische Rutschen und Rinnen. Es werden auch Anlagen zur Entmetallisierung gebaut. Es werden zwei unterschiedliche Verarbeitungstechnologien auf Grundlage der Foucault’schen Ströme angeboten: Erkennung plus Aktion oder Induktion durch hochfrequenten Magnetfluss. Zu Leistungen der Firma Andrin gehören Erneuerung, Reparatur und Bewicklung von drehenden und statischen Elektromaschinen. Diese Firma ist ein anerkannter Fachbetrieb in diesem Industriezweig.

Weiter in Bexbach wurden von Herrn Dietmar Kainath die verschiedene Systeme von mobilen Schrottscheren und ein interessanter Schienenknacker für den Anbau an eine Umschlagmaschine von der Firma Kinshofer-HKS präsentiert. Diese Firma hat die neue Baureihe seiner Mehrschalengreifer vorgestellt und im Vortrag erklärt.

In St.Ingbert und Homburg wurde der neueste Stand der Transport-Logistik mit Absetz- und Abroll-Container der Firma Gergen-Jung präsentiert. Herr Dierstein zeigte sehr anschaulich und kompetent die Vorteile des Schrott- Transports durch die in Europa üblichen Containersysteme und führte sie auch vor. Es konnte sogar eine auf den neusten Stand der Technik stehende Verzinkerei der Bauteile besichtigt werden.

In Kehl am Rhein hatte die Firma BSE zum Besuch in Badische Stahlwerke eingeladen. Die Badische Stahlwerke GmbH (BSW) ist eines der leistungsfähigsten Elektrostahlwerke der Welt und produziert Betonstahl und Walzdraht für Europa. Vom Schrott zum Stahl werden nur vier Stunden gebraucht! Die Badische Stahl Engineering GmbH versteht sich als Dienstleistungsbetrieb zur Effizienz- und Leistungssteigerung in der Elektrostahlindustrie weltweit. Die Beratung beinhaltet die umfassende Analyse von Stahl- und Walzwerken, die Erarbeitung von Zukunftskonzepten sowie deren fachliche Begleitung in der Umsetzung. Neben ständigen Verbesserungen in der Stahlherstellung ist das Bewusstsein für Umweltschutz und Arbeitssicherheit ein wichtiger Bestandteil der Werkskultur. Beispielhaft ist die Vorreiterrolle bei der technischen Bewältigung des Problems der Dioxinreduzierung in der Elektrostahlherstellung. Im Recyclingverfahren ist auch die Weiterverarbeitung der bei der Stahlherstellung anfallenden Nebenprodukte wie Stahlwerksschlacke, Zunder und Elektroofenstaub  eingeschlossen.

In Karlsruhe wurde die Firma Cronimet, welche zu den größten Firmen im Ankauf und Handel von Edelstahlschrott gehört, besucht. Dort werden verschiedene Prüfverfahren verwendet, wie die sofortige Oberflächenanalyse und spätere Analyse des Materials von ausgebohrten Proben, um eine absolute Sortenreinheit für die weiterverarbeitende Industrie zu gewährleisten.
Nicht weit von Karlsruhe in dem netten Ort Bad Schönborn konnte einer der Markt führenden Hersteller von mobilen Umschlagmaschinen, die Firma Terex-Fuchs besucht werden. Dort wurde im letzten Jahr, das durch die Wirtschaftskrise geprägt war, sehr viel an neuen Strukturen und einer Neuaufstellung der Produkte für die Zukunft gearbeitet und investiert. Durch das neu eingerichtete „Applications Center“ konnte das Programm für Spezialmaschinen erweitert werden. Eine große Rolle spielen jetzt in zunehmendem Maße die elektrisch angetriebenen Umschlagmaschinen.

Auch Firma Liebherr gehört zu den Marktführern im Umschlag von Gütern und bietet eine große Vielfalt eigens für den  Materialumschlag konzipierter Maschinen und Technologien an. In Dortmund wurde die Gruppe von Herrn Scheuerl und Frau Zabolotnova empfangen und über ein neues Vertriebs- und Ersatzteilcenter in der Region Moskau informiert. Eine neue Produktionsstätte bei Nischnyi Novgorod wurde vorgestellt. Die hohen Traglasten der Liebherrmaschinen und deren schnelle Arbeitsabläufe bilden die Voraussetzung für einen leistungsfähigen industriellen Umschlagbetrieb und eine Vielzahl von Ausrüstungsvarianten optimiert den Maschineneinsatz.

Im Vortrag von Firma HGT- Hydraulikgreifer Technologie GmbH hat Herr Kauschke über die ewigen Probleme bei den Greifern gesprochen, wie z.B. die Undichtigkeit und Empfindlichkeit der bisher verwendete integrierte Drehköpfe von Indexator oder Thumm. Die Reparatur dieser Rotatoren vor Ort führt immer wieder zu großen Schwierigkeiten. Dafür bietet HGT optional einen neuen Drehantrieb, ähnlich dem System wie Liebherr es verwendet, an. Dieses System ist einfach zu ersetzen. Die Greifer wurden an den hochbelasteten Stellen durch Verschleißbleche aus Hardox450 verstärkt, wie auch die auswechselbaren Zahnspitzen.

Auf der so genannten Schrottinsel in Duisburg, wo sich auf dem Gelände des größtem Binnenhafens Europas die Firma TSR befindet, wurden die Produkte der Firma Akros-Henschel in ihrer Aktion demonstriert. Später im Vortrag  wurde von Herrn Ressel die ganze Produktreihe vom Schredder über stationäre, mobile, auch semi-mobile Schrottscheren bis hin zu den Pressen vorgestellt. Akros Henschel hat besonders lange Erfahrung in dieser Produktsparte und zeigt ständig technische Innovationen.

Am Ende der Reise in Born auf dem größten Schrottplatz von Holland, wo sich die Firma Euregio Recycling befindet, wurden eine neue 1.250 Tonnen Metso Lindemann Schrottschere und ein Metso Lindemann Schredder vorgeführt und ausgiebig durch Herrn Kokot und Herrn Babuschkin erklärt. Das besondere an dieser Schere ist, dass sie völlig eingekleidet ist, um die Lärmschutzbestimmungen in Holland zu erfüllen. Dies gilt auch für den Schredder und sämtliche Bänder. Die spätere Werkbesichtigung der Firma Metso Lindemann GmbH in Düsseldorf, wo die Herstellungsschritte eines großen Schredders beobachtet werden konnten, beeindruckte alle Teilnehmer. Die große Erfahrung von Metso Lindemann ist in der Vielfalt und Qualität der Einzelkomponenten und deren Komposition verborgen.

Den Schlagbrecher „Terminator“ präsentierte Herr Litau  von der Firma BLN Group in seinem Vortrag. Diese Schlagbrecher sind in der Lage große und dicke Gussstücke oder Stahlschlackebrocken auf Grund ihrer großen Einzelschlagenergie von bis zu 180.000 Joule per Schlag zu zertrümmern.

Als roter Faden führte durch alle Besichtigungen und Vorträge die Überzeugung, dass jetzt die Zeit der Verfeinerung, Leistungssteigerung, Energieeinsparung gekommen sei, um die Qualität zu verbessern, das Produkt aufzuwerten und es kostbarer zu machen. Es müssen nicht neue Maschinen erfunden, sondern die bestehenden Systeme verfeinert werden. Durch die Verfeinerung werden die Maschinen immer effizienter, schneller,  gründlicher und emissionsärmer.

Deswegen ist eine Fortbildung in den führenden Technologien die sicherste Investition in die Zukunft des praktischen Wissens, wo gleichzeitig persönliche Beziehungen und offener Dialog die Voraussetzungen zur Erweiterung der berufliche Kompetenz der Teilnehmer sind.

Die ADFT e.V. hat die nächsten Reisen im Mai und Dezember 2011 geplant.  Das Programm befindet sich auf der Internetseite www.akademie-dft.com

Akademie der führenden Technologien – Fortbildungsreisen 2010

06 Freitag Aug 2010

Posted by ADFT in 2- Fortbildungsreisen, 4- Stahl (News)

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Die Akademie lädt sie zur neuen Fortbildungsreise im Spätherbst 2010 ein. Lernen sie die führenden Technologien von 15 völlig unterschiedlichen Unternehmen kennen, welche sich auf die Vorbereitung und Verarbeitung von Schrott spezialisieren. Europaweit und garantiert völlig unabhängig.
Wir stellen ihnen 9 Schrottplätze, 1 Stahlwerk, 4 Werke von Maschinen & Anlagenhersteller, 11 Vorträge in Schulungszentren und 6 Rundtischgespräche mit verschiedenen Experten vor.
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1. Reise vom 26. September  bis 3. Oktober 2010
2. Reise vom 28. November bis 5.Dezember 2010
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Der komplette Reiseplan

Zur besseren Übersicht der Karte drücken sie hier

Programminformation detailliert in Tabellenform

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Bauma2010

04 Dienstag Mai 2010

Posted by ADFT in 1- News, 4- Stahl (News), 5- Recycling (News)

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Eine kleine Nachlese.

Gerd Köroska. Manager. Akademie der führenden Technologien. 02.05.2010

Die Bauma war auch in diesem Jahr so wohl von den Ausstellern als auch vom Publikum nach meiner Meinung sehr gut besucht.

Obwohl man in den ersten Öffnungstagen schon gemerkt hat, das dass Flugverbot vielen einen Strich durch seine Reisepläne gemacht hat.

Ich habe noch nie so viel Messestände leer stehen gesehen. Ganz besonders, so hatte es den Anschein traf es die Asiaten.

Rein Technisch gesehen stand die Messe in diesem Jahr ganz besonders unter dem Motto

„ Energie sparen und ökologisch denken“. Von den Motoren über die gesamten Antriebsstränge bis hin zur Stahlkonstruktion konnte man sehen, das alles auf höchste Effektivität ausgelegt worden ist.

Größter Wirkungsgrad und damit maximale Kraftausbeute aus jedem Liter Kraftstoff bei maximaler Umweltfreundlichkeit herauszuholen, dass ist das Ziel eines jeden Herstellers.

Das dieses Ziel nur mit einem enormen technischen Aufwand und unter Einsatz geballter Elektronischer Regel.-und Überwachungsbauteile zu erreichen ist, werden die Aggregate aber auch immer komplizierter. Im Prinzip ist das alles gar nicht so schlimm und der Weg war auch logisch, nur musste man sich früh genug damit anfreunden bzw. beschäftigen.

Wer jetzt erst einsteigt, hat es schwer die Logik dieser Bauteile zu verstehen.

Jetzt wird erst so richtig klar, dass der Anfang dieser Möglichkeiten die Einführung der CAN-Bus Technologie war. Darauf baut sich heute alles auf, ohne CAN-Bus geht nichts mehr !

Erst recht nicht im Zeitalter der Hybrid Technologie. Ja auch bei den Baumaschinen ist das ein hoch aktuelles Thema. Ein weiters sehr wichtiges Thema bei den Grundkonstruktionen war der Leichtbau. Das fängt bei dem gesamten Stahlbau einschließlich der Ladeausrüstung

an und hört bei dem „ downsizing“ das heißt der Verkleinerung aller Bauteile wie Getriebe, Pumpen, Zylindern usw. auf.

Fangen wir mal bei den Motoren als das Herz einer jeden Maschine an.

Alle Motorenhersteller wie Deutz, Cummins, Perkins, Caterpillar, Deer Power, Liebherr,

Isuzu um nur die großen wichtigsten zu nennen, hatten Motoren der Generation EURO 4/ 5

Ausgestellt. Diese Generation TIER 4 wird ja voraussichtlich 2011 auch für unsere Lademaschinen Vorschrift werden. Bei den Schwer LKW´s, also Straßenfahrzeugen ist ja bereits EURO 5 Standard und es gibt schon Motoren die den Standard EURO 6 erfüllen.

Bei den TIER 4 Motoren geht nichts mehr ohne eine AGR, das heißt ohne Abgasrückführungssysteme. Diese AGR´s sind von einigen Motorenherstellern als externe Anlage, wie bei Deutz, konzipiert, bei anderen Herstellern, Perkins, JCB, wird das intern also im Zylinder direkt bewerkstelligt.

Über das bessere System streiten sich die Gelehrten.

Das externe System ist variabler und letztendlich auch reparaturfreundlicher, nimmt aber als zusätzliches Bauteil viel Platz in Anspruch. Abgas-und Frischluftrohre, Wärmetauscher und der Regelmechanismus nimmt viel Platz ein. Der Motor wirkt dabei sehr zerklüftet und kompliziert im Aufbau, ist aber nach meiner Meinung leichter in der Wartung und Reparatur leichter zu beherrschen. Ein Motor mit integrierter d.h. innerer Abgasrückführung ist kompakter und äußerlich aufgeräumter. Aber da die Abgasreinigung im Motor d.h. während des Verbrennungsvorganges stattfindet ist er bei eventuellen Störungen, nach meiner Meinung schwieriger zu beherrschen.

So oder so ist in den neuen Motoren aber jede menge Elektronik verbaut. Über ein Dutzend Sensoren, Fühler und Temperaturgeber, geben ständig ihre Daten an die Motorelektronik um den idealen Betriebszustand und die benötigte Kraftstoffmenge zu berechnen.

Gleichzeitig laufen über das Bordeigene CAN-Bus System noch Informationen von der Hydraulik, Transmission, Achsen und andere wichtige Daten ein und verknüpfen alles miteinander.

Der ganze Aufwand dient einzig und alleine der Verbrauchsreduzierung und der Minderung der Schadstoffemissionen .

Das ganze funktioniert aber nur wenn alle Betriebsumstände nahezu dem Idealzustand entsprechen. Die Kraftstoffqualität muss stimmen, die Motorölqualität ist ein sehr wichtiger Baustein und die äußeren Umstände wie Luftdruck, Temperatur usw. sollten relativ Normal sein. Dann arbeitet solch ein Motor bei maximaler Kraftentwicklung mit minimalstem Kraftstoffverbrauch und geringsten Emissionen.

Aber eine moderne Lademaschine besteht nicht nur aus einen „High-Tec-Motor, nein die gesamte Maschine ist eine Gesamtkomposition mit abgestimmten und optimierten Komponenten. Z.B. die Hydraulikanlage ist heute von der Pumpe bis zu den Zylindern Strömungsoptimiert und wird ständig mit Energieregenerationstechniken verfeinert. Liebherr z.B. setzt einen Energiespeicherzylinder zur Energierückgewinnung ein.

Diese Technik gibt es schon länger bei Brems.-und Lenkanlagen und bei Hydraulikanlagen die schnelle Bewegungen erfordern aber wo starke Stöße bei Druckabschneidungen vermieden werden müssen. Bei Liebherr wird dieser Druckspeicher benutzt um die Druck/Kraftspitzen beim schnellen Anheben der Ausrüstung zu unterstützen.

Beim absenken der Ausrüstung ladet die Bodenseite der Hydraulikzylinder den Speicher auf um dann den gespeicherten Druck ( durch Vorspannung in dem Membranspeicherzylinder) beim anheben des Auslegers mit Last wieder an die Hubzylinder abzugeben und entlastet dann den Motor erheblich. Durch den geringeren Druck den die Hydraulikpumpe zum anheben der Last fördern muss wird vom Motor weniger kW gebraucht, also kann der Dieselmotor kleiner gewählt werden. Z.B. ein  4 Zylinder Diesel statt einem 6 Zylinder.

Ein kleinerer Motor verbraucht weniger Kraftstoff und produziert weniger Emissionen das nennt man „Downsizing“. Es wird auch ganz stark an der Reduzierung der Gewichte gearbeitet. Die Ausrüstungen werden immer schlanker und damit leichter. Ganz extrem geht die Fa. Liebherr vor, sie hat einen Ladestiel für Umschlagbagger entwickelt der völlig durchbrochen ist.

Alle Blechteile die nicht zur Stabilität beitragen wurden weggelassen. Möglich ist das heute weil die Stahlqualitäten immer besser werden und man heute sehr viel dünnere, also leichtere Bleche verwenden kann. Die Forschungsergebnisse kommen aus dem Fahrzeugbau, wo Leichtbau schon lange angewendet wird. Heute werden solche Ausleger mit der Finite –Elemente – Methode am Computer berechnet. Diese Methode zeigt am Computer wo die Kraftverläufe bei bestimmten Belastungszuständen stattfinden . Damit kann der Konstrukteur festlegen wo Material in welcher Stärke sein muss und wo kein oder nur dünnes Material völlig genügt. Dadurch wird die Ladeeinrichtung nur so schwer, wie unbedingt notwendig ist. Weniger Gesamtgewicht, gleich weniger Energie, weniger Energie gleich weniger Schadstoffe das ist das Ziel. Deswegen sollte man bei der Auswahl der Arbeitswerkzeuge vermehrt auf das Gewicht. Achten, sonst sind die konstruktiven Vorteile des Trägergerätes schnell wieder verloren.

Auffallend bei der Zubehörbranche war auch, dass immer mehr Augenmerk auf die Betriebsstoffe bzw. deren Reinhaltung gelegt wird. Kraftstoff.- und Ölfiltration ist ein wichtiges Thema und wird immer wichtiger. Es gibt viele Neuigkeiten bei den Kraftstofffiltern und deren Wasserabscheidung. Man sollte in Zukunft mit der Verwendung von „Billigfiltern“ sehr vorsichtig sein. Die Schäden oder Lebensdauerverringerung die dadurch entstehen können, kosten ein vielfaches des Ersparten.

Die modernen Motor.-oder Hydraulikaggregate sind durch ihre Leistungsoptimierung so hoch belastet und die Toleranzen so eng geworden, das dass ganze nur mit absoluter Sauberkeit ihre erwartete Lebensdauer erreichen kann. Die gleiche Rolle spielen auch die Betriebstemperaturen, sie sollten sich immer in den geforderten Toleranzen bewegen um vorzeitigen Verschleiß zu vermeiden. Deswegen gibt es immer mehr Zubehör um z.B. Kraftstofffilter und Leitungen zu beheizen. Aber auch Anlagen die den Ölwechsel bei den Motoren oder Hydraulikanlagen unnötig machen. Aber wie gesagt, dass ganze funktioniert nur wenn immer optimale Betriebszustände garantiert werden können. Die Elektrifizierung der Baumaschinen ist auch ein großes Thema geworden.

Caterpillar z.B. stellte zum ersten Mal eine Vollelektrische Planierraupe CAT D 7 aus. Diese Maschine ist eine „Vollhybrid“ das heißt der installierte Dieselmotor dient nur noch als Generatormotor. Diese Technik gab es in den sechziger Jahren schon mal, damals funktionierte die Leistungsregelung.-und Steuerung mangels heutiger Technik aber noch nicht.

Nach meiner Meinung wird sich diese Technik immer mehr durchsetzen, denn sie hat viele Vorteile. Der Dieselmotor läuft immer mit einer konstanten Drehzahl und immer in dem idealen Drehmomentbereich. Das macht sich stark im Kraftstoffverbrauch und noch mehr in der Lebensdauer bemerkbar. Solche Motoren halten fast doppelt solange wie wechselbelastete Motoren. Der Kraftstoffverbrauch liegt durch eine völlig andere Reglerkennlinie bis zu 30% unter den Verbräuchen bei normalen Antrieben. Da auch alle Nebenantriebe, wie Kühlventilatoren und andere elektrisch betrieben werden können, lassen sich diese Bedarfsabhängig steuern.

Auf unsere Branche der Schrottaufbereitung gesehen, bedeutet das, dass ein Elektrisch betriebenes Umschlaggerät viel effizienter arbeitet als ein Diesel-Hydraulisches. Das Optimum ist natürlich ein Fremdgespeister Elektrobagger aber wenn aus Mobilitätsgründen kein Kabel in Frage kommt , ist ein Diesel-Elektrisches Gerät trotzdem noch vorteilhafter. Ein Elektrobagger spart bis zu 50 % Betriebskosten . Diese Erkenntnis hatte z.B. der Französische Hersteller SERAM schon lange und bietet mit seinen Standard und Balance Kranen zwei Bauformen auf Elektrischer Basis an. Das ab einer gewissen Größe, das heißt Auslegerlänge der Balance-Kran die beste Wirtschaftliche Lösung ist hat inzwischen auch Sennebogen mit seinem 880 EQ erkannt.

Alle namenhafte Hersteller haben ihre Ladegeräte wahlweise mit Elektrischem Antrieb im Programm. Sennebogen macht sogar Werbung damit das alle Modelle wahlweise mit E-Motoren geliefert werden können, sowohl Raupenmobile als auch Radmobile Umschlagmaschinen.

Das die Sparte Umschlagmaschinen ein sehr wichtiges Marktsegment ist, sieht man daran das z.b. Sennebogen über 40 verschiedene Modelle für das Material handling anbietet. Aber auch Terex-Fuchs bietet inzwischen fast 20 Maschinenmodelle an.

Sowohl Sennebogen als auch Fuchs bieten verschiedene Unterwagenformen und verschiedene Pylonenversionen an. Den größten Schritt hat allerdings Liebherr getan. Liebherr hat sich von dem Prinzip Erdbau-Bagger zu Umschlagbaggern zu modifizieren verabschiedet und stellt jetzt in einem neuen Werk rein für den Materialumschlag konstruierte Geräte her. Diese neue Serie wird auch durch eine neue Namensgebung kenntlich gemacht. Die reinen Umschlagbagger heißen in Zukunft „ LH „. Der neue Liebherr LH 120 ist das erste Gerät diese Baureihe. Diese Baureihe wird auch den neuen Energiespeicherzylinder, den Liebherr für seine Umschlaggeräte entwickelt hat, besitzen. Für diesen Energiespeicherzylinder wurde Liebherr anlässlich der Bauma2010 der Innovationspreis in der Kategorie Komponenten verliehen.

Sowohl Liebherr als auch Fuchs bieten einen Semi-stationären Unterbau an, der auf 4 Pratzen steht und zur Umsetzung ein Hilfsfahrgestell benötigt. Diese Maschine hat natürlich auch einen E-Antrieb. Für große Schrottplätze oder für den Hafenumschlag eine sehr geeignete Version. Liebherr hat auch für Massengüter so wie Schüttgüter einen neuen Leichtbaustiel ( ca. 20 % weniger Eigengewicht) entwickelt der ca. 400 kg mehr Nutzlast gegenüber dem normalen Stiel ermöglicht.

Auch der große Greifer der Baureihe GMM 80 wurde leichter und flacher bei gleicher Haltbarkeit.

Im großen und ganzen liegen natürlich die meisten Innovationen und Entwicklungen im Detail und für den Nichtfachmann im verborgenen, aber so viel steht fest die Technik geht mit Riesenschritten in die Zukunft. Nur ein Beispiel ist die gegenüber früheren Versionen weit fortgeschrittene Entwicklung der Elektrisch/ Elektronischen Vorsteuerung der Joy-Sticks. Es gibt eigentlich keinen Grund mehr Hydraulische Vorsteuerungen einzusetzen. Die Elektrische Vorsteuerapparate lassen sich unbegrenzt weit vom Hydraulik-Steuerblock  (Pylonen-Geräte, große Kabinenhebesysteme usw.) einbauen, sie sind nicht Temperatur – empfindlich und lassen sich hervorragend in das CAN-Bus System integrieren. Diese und weitere Elektronische Elemente werden in Zukunft unsere Ladegeräte bestimmen. Es wir also immer wichtiger Service-Personal auf diese Zukunft vorzubereiten.

Der große Schraubenschlüssel als typisches Werkzeug in der Baumaschinenbranche wird bald in den Hintergrund treten. Die Maschinen werden dadurch Servicemäßig nicht unbeherrschbar, nur anders.

Wer jetzt den Anschluss verliert wird es später schwer haben diese Technik zu verstehen.

Aber es gilt immer noch das alte Sprichwort:

„ Wer die Technik beherrschen will, muss sie verstehen“.

Laser in die Produktion – Fraunhofer IWS Dresden auf der Subcontracting der Hannover-Messe (19. – 23. April 2010)

29 Montag Mär 2010

Posted by ADFT in 1- News, 4- Stahl (News)

≈ Ein Kommentar

Dr. Ralf Jaeckel, Presse und Öffentlichkeitsarbeit
Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS

25.03.2010 16:39
Roboterbasierte Laseranlage zum Härten und Auftragschweißen:  Härten eines Spritzgusswerkzeuges
Roboterbasierte Laseranlage zum Härten und Auftragschweißen: Härten eines Spritzgusswerkzeuges
Foto: Fraunhofer IWS Dresden
Scanneroptik "LASSY" an einem Roboter mit einem  Hochleistungsdiodenlaser zum Härten von Turbinenschaufeln  (Verschleißschutz)
Scanneroptik „LASSY“ an einem Roboter mit einem Hochleistungsdiodenlaser zum Härten von Turbinenschaufeln (Verschleißschutz)
Foto: Fraunhofer IWS Dresden
Die Entwicklung von Lasertechnologien, deren Integration in Fertigungsprozesse und Prozessketten sowie die Entwicklung der dazugehörigen Systemkomponenten sind Kernkompetenzen und Forschungsschwerpunkte des Fraunhofer IWS Dresden. Das Laserhärten, -fügen und -auftragschweißen sind Technologien, die sich in der industriellen Praxis bereits etabliert haben. Das Fraunhofer IWS bietet mit der von ihm entwickelten Systemtechnik die Möglichkeit, komplizierte Prozesse einfach zu überwachen und den Erfordernissen der jeweiligen Applikation anzupassen. Die Prozess- und Systemtechnik aus dem Fraunhofer IWS trägt damit zur Qualitätssicherung und -dokumentation des gesamten Produktionsprozesses bei.
Mit den vom Fraunhofer IWS entwickelten Komponenten zum Laserauftragschweißen werden den Anwendern Werkzeuge in die Hand gegeben, die höchste Präzision und Modularität in der Anwendung bieten.

Das Härten zur Erhöhung des Verschleißwiderstandes oder der Festigkeit ist ein Standardverfahren für Maschinen- oder Fahrzeugbauteile aus Stahl oder Gusseisen. Umschmelz- und Legierverfahren finden für andere metallische Werkstoffe ihren Einsatz, um die Standzeiten belasteter Bauteilbereiche zu verbessern. Stets steht die Reproduzierbarkeit und Zuverlässigkeit der Produktionsprozesse im Vordergrund, insbesondere bei der Neuinstallation von Anlagentechnik. Um das Härten, Randschichtlegieren und Umschmelzen erfolgreich, zuverlässig und nachvollziehbar ausführen zu können, sind zusätzlich zum Laser systemtechnische Regelkomponenten notwendig.

Das Fraunhofer IWS präsentiert genau solche, bis zur Produktreife entwickelte Regelsysteme. Eine ganze Reihe von Systemkomponenten, die kundenspezifisch für die jeweilige Aufgabe ausgewählt und angepasst werden können, entstanden in den letzten Jahren. Angetrieben durch Kundenanforderungen und vielseitig einsetzbar wird deren Entwicklung stets weitergeführt.

Ein entsprechend der Nutzung variabel angepasster Software-Regler „LompocPro“ bildet die Basis der Regelsysteme. Je nach Anwendungsfall können Temperaturerfassungssysteme verschiedener Art angeschlossen werden. Die Sonderentwicklung „E-MAqS“ ist ein kamerabasiertes Temperaturerfassungssystem, welches für anspruchsvolle Temperaturmessaufgaben in Frage kommt und als vergleichsweise preiswerte Alternative zu herkömmlichen Thermografiesystemen entwickelt wurde. Der Messbereich beginnt bei etwa 600 °C, die maximale Meßfrequenz beträgt derzeit 220 Hz. Mit einem eigens dafür entwickelten Kalibrierstrahler können sehr schnell Anpassungen der Kennlinien an verschiedene Laseroptiken vorgenommen werden. Für Hochgeschwindigkeitsprozesse enthält der Systembaukasten das schnelle Pyrometer „E-FAqS“. Dieses Gerät ist in der Lage, mit Abtastzeiten von weniger als 100 µs Temperaturen ab etwa 160 °C zu erfassen. Während „E-MAqS“ bisher vorwiegend beim Laserstrahlhärten eingesetzt wird, kommt das wesentlich schnellere „E-FAqS“ inzwischen mehrfach in industriellen Anlagen zum Weichlöten zum Einsatz.

Um unter anderem beim Härten flexibel auf verschiedenste Bauteilgeometrien reagieren zu können, haben die Forscher des Fraunhofer IWS Dresden das dynamische Strahlformungssystem „LASSY“ entwickelt. Es handelt sich dabei um eine Schwingspiegeloptik, die es erlaubt, den Laserstrahl quer zur Behandlungsrichtung aufzuweiten. Die Energieverteilung im Laserstrahlfleck wird dabei gleichzeitig an nicht konstante Wärmeableitungsbedingungen angepasst. Damit gelingt es zum Beispiel, eine gleichmäßige Härtetiefe trotz lokal unterschiedlicher Bauteildicke zu erzeugen. Damit bieten sich Einsatzmöglichkeiten von der Einzelfertigung bis zur Großserienproduktion.
Ergänzt wird der Baukasten von Systemen für die Laserrandschichtveredelung durch ein Monitoring-System zur Strahlanalyse für große Laserstrahlflecken. „LasMon“ dient der Analyse und damit Qualitätskontrolle von Laserquellen und Laseroptiken, als Justagehilfe z. B. für Strahlformungen und Roboter TCP sowie als Grundlage für die Simulation der Wärmeleitung bzw. des Laserhärteprozesses.

Lasertechnische Beschichtungsverfahren besitzen eine Schlüsselposition in modernen Fertigungs- und Instandsetzungsprozessen der Luftfahrtindustrie, der Energieerzeugung sowie des Formen- und Werkzeugbaus. Für die Oberflächenfunktionalisierung, Reparatur und Designänderung von langlebigen und komplexen Baugruppen und Werkzeugen sind leistungsfähige Strahlwerkzeuge gefragt, die unterschiedliche Werkstoffe schmelzmetallurgisch als Schicht auftragen oder zu Strukturen formen können. Die konstruktiv vorgegebene Gestalt der betreffenden Bauteile erfordert dabei oftmals einen schweißtechnischen Werkstoffauftrag an sehr engen und tiefliegenden Stellen sowie an schwer zugänglichen Innenflächen. Die besonderen Herausforderungen an die benötigten Laseroptiken und Bearbeitungsköpfe ergeben sich zum einen aus der Forderung, reproduzierbare Auftragschweißungen auch in schlecht erreichbaren Zwangslagen zu realisieren. Gleichzeitig ist typischerweise auch eine Richtungsunabhängigkeit der Zufuhr des Schweißgutes gefordert.

Das Fraunhofer IWS Dresden präsentiert die zur kontinuierlichen Pulver- oder Drahtzufuhr entwickelten COAX-Bearbeitungsköpfe. Mit diesen im Fraunhofer IWS entwickelten Komponenten werden den Anwendern ausgereifte Werkzeugen für die Praxis des Auftragschweißens in die Hand gegeben. Mehr als 70 solcher Systeme des Fraunhofer IWS haben in den letzten 10 Jahren weltweit den Weg in die industrielle Produktion oder auch in die Forschung gefunden.

Durch die Integration des Laserhärtens oder -auftragschweißens in die Prozesskette können Produktionskosten gesenkt und Fertigungsabläufe zeitlich gestrafft werden. Die Art und Weise der Lasertechnologieintegration kann sehr unterschiedlich erfolgen und hängt von den Prozesserfordernissen und den produktionstechnischen Rahmenbedingungen ab. Das Fraunhofer IWS unterstützt die Industrie bei der Konzeption, Auslegung und Inbetriebnahme der erforderlichen Anlagentechnik sowie bei der Technologieentwicklung und Mitarbeiterschulung.

Besuchen Sie uns auf der HANNOVER MESSE vom 19. – 23. April 2010 in der
Halle 5, Stand E29.

Ihre Ansprechpartner für weitere Informationen:

Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS Dresden
01277 Dresden, Winterbergstr. 28

Dr. Steffen Bonß (Systemtechnik Laserhärten)
Telefon: (0351) 83391 3201
Telefax: (0351) 83391 3300
E-Mail: steffen.bonss@iws.fraunhofer.de

Dr. Steffen Nowotny (Systemtechnik Auftragschweißen)
Telefon: (0351) 83391 3241
Telefax: (0351) 83391 3300
E-Mail: steffen.nowotny@iws.fraunhofer.de

Dr. Ralf Jäckel (Öffentlichkeitsarbeit)
Telefon: (0351) 83391 3444
Telefax: (0351) 83391 3300
E-mail: ralf.jaeckel@iws.fraunhofer.de

Internet: http://www.iws.fraunhofer.de
und http://www.iws.fraunhofer.de/presse/presse.html

Weitere Informationen:
http://www.iws.fraunhofer.de
http://www.iws.fraunhofer.de/presse/presse.html

Die neuen Berichte aus der Stahlanwendungsforschung (BAF) der FOSTA sind erschienen!

29 Montag Mär 2010

Posted by ADFT in 1- News, 4- Stahl (News)

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Dipl.-Ing. Gregor Nüsse MSc, Pressestelle
FOSTA – Forschungsvereinigung Stahlanwendung e. V.

25.03.2010 14:39

Hierbei handelt es sich um einen Informationsdienst aus der Anwendungsforschung der Stahlindustrie in Deutschland. In der Publikationsreihe „Berichte aus der Anwendungsforschung“ informiert die FOSTA – Forschungsvereinigung Stahlanwendung e. V. über neue Forschungsergebnisse in der Stahlanwendungsforschung. Dieser Informationsdienst richtet sich an technische Fachleute in der Stahl herstellenden und verarbeitenden Industrie sowie in der Forschung.
Die aktuellen Themen sind:

Neue Forschungsberichte der FOSTA:
P 782 Wirtschaftliches Profilieren
P 774 Adiabatisches Trennen
P 746 Laserstrahlschweißen
P 734 Rückfederung von Blechbauteilen
P 710 Kontrollierte Wärmeführung beim MAG-Schweißen
P 709 Presshärten von Tailor Welded Blanks
P 694 Polierbarkeit von Werkzeugstählen
P 689 Drehen und Tiefbohren schwefelarmer Stähle
P 658 Mehrzelliger Blechstrukturen
P 401 Stanznieten nichtrostender hochlegierter Stähle

Neue Mitglieder in der FOSTA:

– Stahlwerk Thüringen GmbH, Unterwellenborn
– LBF Fraunhofer Institut für Lebensdauer und Systemzuverlässigkeit, Darmstadt
– Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), Berlin
– Lehrstuhl für Fertigungstechnologie, Friedrich-Alexander-Universität Erlangen
– Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik IWM, Freiburg
– Laboratoire de la constrcution métallique, Lausanne

Wir über uns

Veranstaltungen der FOSTA

Weitere Informationen:
http://www.stahl-online.de/stahlforschung/1Aktuelles/BAF/download/2010BAFNr1Inte…

SCHOLZ AG/ Essinger Unternehmen eröffnet Aufbereitungsanlage für Shredderleichtfraktion in Leipzig-Espenhain Modernstes Schrottrecycling-Center Europas

20 Samstag Feb 2010

Posted by ADFT in 4- Stahl (News), 5- Recycling (News)

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Ein europaweit einmaliges verfahren nutzt seit kurzem die Scholz AG. Die erste Aufbereitungsanlage für Shredderleichtfraktion startete auf dem Gewerbegebiet Espenhain

Mit einem Festakt und etwa 200 Gästen aus dem In.-und Ausland.

„Hier und heute wird demonstriert, wie ältere Autos demontiert, zerlegt und geshreddert werden – mit dem Ziel, einen möglichst großen Anteil der Rohstoffe wieder in den Produktionskreislauf einzuspeisen“, führte Ministerialdirektor Joachim Wagner dabei aus. Nach Eröffnung des neuen BMW-Werks könne man damit am Standort Leipzig den kompletten Kreislauf von der Produktion bis zur Verschrottung eines Autos erleben, machte der Vertreter des sächsischen Wirtschaftsministeriums deutlich.

Wagner lobte insbesondere den Inovationsgedanken und die Investitionsbereitschaft im Bundesland Sachsen. Die Zusammenarbeit mit Forschungseinrichtungen habe dazu geführt, am Standort einen „Wachstumsmotor“ zu errichten, sagte er. Dies sei vor allem deshalb lobenswert, weil nicht wie üblich die Nähe zu den großen Automobilstandorten in badeb Würtemberg oder Niedersachsen gesucht wurde.

„ Die erste Tonne Stahl wurde aus Erz gemacht, die letzte Tonne Stahl wird ganz aus Schrott sein“, wies  Vorstand Bernd-Ulrich Scholz auf die Firmenphilosophie der Esslinger Scholz AG hin.

Die neue Anlage trage einen wichtigen Baustein dazu bei, betonte er und erläuterte;

Die Firma Scholz Recycling mit Sitz in Leipzig sei das Standbein der Scholz-Gruppe in den neuen Bundesländern und eine hundertprozentige Tochter der Scholz AG. Über die Niederlassungen Lauchhammer, Dresden, Espenhain, Erfurt und Erzgebirge/ Vogtland würden rund 50 lager- und Aufbereitungsplätze für alle Stahl- und Metallschrotte von Scholz-Recycling betrieben. Zudem verfüge die Scholz-Recycling über modernste Aufbereitungstechnik. Dazu zählen zwei Großshredderanlagen, fünf Großscheren und mehrere Paketierpressen und Schienenbrecher. Mit dieser Struktur werde, so Scholz, ein Volumen von durchschnittlich 125 000 Tonnen Eisenschrott im Monat erfasst, aufbereitet und hauptsächlich die regionale Stahl.-und Gießereiindustrie damit beliefert. Darüber hinaus werde ein monatliches Volumen von rund 20 000 Tonnen Eisenschrott von der Scholz Recycling verarbeitet.

Daneben verfüge die Scholz Recycling am Standort Lauchhammer über einen der größten Umschlags-und Aufbereitungsplätze Deutschlands für Nichteisenmetalle und legierte Schrotte mit einem Lagerumschlagsvolumen von rund 10 000 Tonnen im Monat.

Scholz zufolge zählt jedoch der neue Standort Espenhain zu den modernsten und komplexesten Aufbereitungsstandorten der Scholz Recycling. Hier werde eine 2000 PS starke Shredderanlage, eine 1250 Tonnen-Großschere, eine moderne Nichteisen-Aufbereitungs-Anlage und neuerdings auch eine Aufbereitungsanlage für Shredderleichtfraktion betrieben.

Damit würden monatlich rund 45 000 Tonnen Eisen-und Metallschrotte und Shredderfraktionen aufbereitet.

„ Wir sind stolz darauf, dass sich Scholz-recycling, zu einem der bedeutesten deutschen Stahl-und Metallschrottrecyclingzenteren in den neuen Bundesländern entwickelt hat“, so bernd-Ulrich Scholz. Der Konzernchef schloss nicht aus, dass weitere Anlagen dieser Art entstehen könnten. Ab sofort würden die sieben Shredderbetriebe der Scholz Gruppe ihre Abfälle nach Espenhain liefern.

Im Schrottrecyclingcentrum Espenhain arbeiten derzeit 155 Mitarbeiter mehrschichtig. Die gesamtinvestition auf dem 14 Hektar großen Firmengelände umfasste 30 Millionen Euro.

Das große Engagement für den Standort bewog die gemeindvertreter übrigens dazu, eine Gewerbegebietsstraße nach Berndt-Ulrich-Scholz zu benennen.

Quelle: Schwäbische Post / www.scholz-ag.de

Metallbranche will gemeinsame Denkfabrik mit TU Clausthal

20 Samstag Feb 2010

Posted by ADFT in 4- Stahl (News)

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Metallbranche will gemeinsame Denkfabrik mit TU Clausthal
Christian Ernst, Pressestelle
Technische Universität Clausthal

18.02.2010 12:59

Clausthal-Zellerfeld. Die Mittelständische Metallindustrie will die laufenden Projekte mit der TU Clausthal zu einer langfristigen Zusammenarbeiten ausbauen. Dies ist beim Besuch einer Delegation des Metall-Unternehmertisches (MUT) an der Harzer Universität deutlich geworden. Der MUT ist eine Vereinigung von namhaften Betrieben, die jährlich rund acht Milliarden Euro umsetzen und die zum Teil von Clausthaler Absolventen geführt werden.

„Ziel könnte es sein, eine gemeinsame Denkfabrik zu schaffen, indem man sich auf hoher Ebene regelmäßig trifft. Dabei sollten Prozessinnovationen gedacht und in Projekte umgesetzt werden“, regte Dr. Hans-Bernd Pillkahn aus dem MUT-Vorstand an. Denn die strategische Ausrichtung der Oberharzer Uni und die Zukunftsfragen der deutschen Metallindustrie seien vielfach deckungsgleich. „Die TU Clausthal ist dialogfähig. Viele aus dem Professorenkollegium kommen aus der Industrie und sind mit den Problemen in der Wirtschaft vertraut“, sagte Universitätspräsident Professor Thomas Hanschke.

http://idw-online.de/pages/de/news356191

Umformen von Stahl wird energieeffizienter

12 Freitag Feb 2010

Posted by ADFT in 4- Stahl (News)

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Bundesumweltministerium fördert Projekt mit 780.000 Euro

Nr. 017/10
Berlin, 09.02.2010

Das Bundesumweltministerium stellt rund 780.000 Euro aus dem Umweltin-novationsprogramm für ein Pilotprojekt der Walzwerke Einsal GmbH in Nachrodt-Wiblingswerde (Nordrhein-Westfalen) zur Verfügung. Das Unternehmen wird durch den Einsatz einer energieeffizienten und Ressourcen schonenden Umformtechnologie jährlich 327 Tonnen CO2 und 150 Tonnen Stahl einsparen.

Bundesumweltminister Dr. Norbert Röttgen: „Wir können unseren Energieverbrauch nur reduzieren, wenn wir die enormen Potenziale im Bereich der Energieeffizienz endlich nutzen. Dazu können innovative technologische Lösungen, wie sie bei der Walzwerke Einsal GmbH eingesetzt werden, einen Beitrag leisten.“

Die Walzwerke Einsal GmbH ist ein mittelständisches Familienunternehmen, das neben Warm- und Kaltwalzprodukten blank gezogenes Flach- und Vierkantmaterial sowie Sonderprofile nach Kundenvorgaben aus Walzdraht und Stabstahl fertigt. Die Produkte werden u. a. im Kraftwerksbau, in der Automobilindustrie, der Medizintechnik und der Bauindustrie eingesetzt.

Beim klassischen Umformprozess wird das Material in einem 70 Grad Celsius heißen Tauchbad erwärmt, mit einem Ziehhilfsmittel überzogen und anschließend mit hoher Kraft durch eine Form gezogen. Dieser Prozess ist mit einem hohen Energieverbrauch verbunden. In Zukunft wird das Material elektrisch induktiv erwärmt. Dies erlaubt eine zeit- und punktgenaue Temperierung der Werkstücke. Es können zudem das Temperaturfenster erweitert und damit auch umweltfreundlichere Ziehmittel eingesetzt werden. Die Beschichtung wird aufgesprüht. Der dadurch erzielte dünnere und gleichmäßigere Auftrag verbessert auch die Oberfläche des Werkstücks. Eine innovative Vorrichtung zum Einstoß in das Ziehwerkzeug erübrigt das bisherige Anspitzen der Stabenden und vermeidet damit Materialverluste. Mit dem neuen Verfahren kann ein Wirkungsgrad von bis zu 85 Prozent erreicht werden. Herkömmliche Umformtechnik hat dagegen nur einem Wirkungsgrad von 25 bis 45 Prozent.

Bundesumweltministerium

Recycling von Stahl wird umweltfreundlicher

28 Donnerstag Jan 2010

Posted by ADFT in 4- Stahl (News), 5- Recycling (News)

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Dr. Norbert Aschenbrenner, Corporate Communications, Corporate Technology
Siemens AG

27.01.2010 16:00
Ein neues Verfahren von Siemens senkt den Energieverbrauch beim Recycling von Stahl und produziert weniger Kohlendioxid (CO2). Bei dem Prozess wird Stahlschrott in Elektro-Lichtbogenöfen zu Rohstahl eingeschmolzen. Um möglichst wenig Wärme zu verlieren, wird die entstehende Schlacke aufgeschäumt, damit sie den heißen Stahl gegenüber der Ofenwand isoliert. Mit der neuen automatischen Steuerung bedeckt die Schaumschlacke Stahlbad und Lichtbogen immer gleichmäßig, was Energie spart. Die Lechstahlwerke in Meitingen konnten so ihren Stromverbrauch zum Schmelzen des Stahlschrotts um zwei Prozent und den CO2-Ausstoß um zwölf Prozent senken. Es ist billiger und energiesparender, Stahl aus Alteisen zu gewinnen statt aus Roheisen. Recycling-Stahl trägt heute bereits 45 Prozent zur Stahlproduktion bei. In einem Lichtbogenofen wummern mehr als 3500 Grad Celsius heiße Lichtbögen, die durch Hochspannung erzeugt werden, und schmelzen den Stahlschrott. Feinkohle und Sauerstoff werden zugegeben und schäumen – neben anderen Aufgaben – die Schlacke auf, die sich auf dem flüssigen Stahl bildet. Die Schaumschlacke breitet sich dann über Stahlbad und Lichtbogen aus und wirkt als Wärmeisolierung.

Bisher kamen Feinkohle und Sauerstoff nach einem festgelegten Schema in den Ofen. War die Kohle zu hoch dosiert, entwich sie als CO2 in die Abgase, mit zuwenig Kohle bildete sich nicht genug Schaumschlacke. Der Anlagenbetreiber konnte nur schwer beurteilen, ob die Schaumschlacke Lichtbogen und Stahlbad ausreichend abdeckt. Siemens Corporate Technology und die Stahlanlagenexperten von Industry Solutions haben deshalb die automatische Steuerung entwickelt, die eine optimale Schaumschlackenbedeckung sicherstellt. Dazu muss die Schaumschlackenhöhe präzise erfasst werden. Dafür werden der Lichtbogenstrom und die Vibrationen gemessen, die sich vom Lichtbogen auf die Ofenwände übertragen. Ein Auswertealgorithmus berechnet die Verteilung der Schaumschlacke. Anhand der Daten dosiert das System Kohle und Sauerstoff und bringt sie in den Ofen ein, so dass Lichtbogen und Stahlbad immer optimal bedeckt sind.

Mit dem Simelt FSM Schaumschlackenmanager wird der Produktionsprozess effizienter und schneller. Das Stahlwerk verbraucht bis zu 30 Prozent weniger Kohle, spart Energie und verbessert seine Umweltbilanz.

Weitere Informationen:
http://www.siemens.de/innovationnews
Pressemitteilung  idw

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